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注塑工艺三要素

文字:[大][中][小] 2018-5-1    浏览次数:2483    

    A、温度

    ①料筒温度:要大于塑料的流动温度(熔点),小于塑料的分解温度。

    料筒温度太高时:

    a.塑料易分解产生低于分子化合物,分解成气体,以塑料表面变色,产生气泡、银丝及斑纹,导致性能下降;

    b.料温高,模腔中塑料内外冷却不一致,易产生内应力和凹痕;

    c.熔料的温度高,流动性好,易溢料、溢边等。

    ②喷嘴温度:

    a.温度太高,塑料易发生分解反应等;

    b.温度太低,喷嘴易堵塞,易产生冷块或僵块等。

    ③模具温度:实际熔体在模腔中的流动是非等温流动,即模腔各部分的温度是不均匀的。

    a.模具温度高、冷却慢,易产生粘模,脱模时塑件易变形等;

    b.模温低,降低熔料的流动性,易产生成型不足和熔接痕,熔料冷却时,内外层冷却不一致,易产生内应力等。总之,熔料温度偏高:易分解,易产生内应力,熔体的表现粘度下降,流动性好,对于温度敏感的塑料,尤其是这样,充模容易、易溢料、溢边,收缩率加大,易产生凹陷,此外,结晶度下降,取向程度下降等。熔料温度偏低:不易分解,表面粘度大,流动性差,充模困难,易产生成型不足、熔接痕、冷块或僵块等。熔料温度不均:易产生内应力,如在实际模腔中,各点的温度是不均匀的,熔体的流动属于非等温流动。

    B、压力

    ①锁模力:必须足够,否则溢料、溢边等;

    ②注塑压力:

    a.太高时,塑料在高压下,强迫冷凝,易产生内应力,有利于提高塑料的流动性,易产生溢料、溢边,对模腔残余压力大,塑料易粘膜,脱模困难,塑料变形,但不产生气泡等;

    b.太低时,塑料的流动性下降,成型不足,产生熔接痕,不利于气体从熔料中溢出,易产生气泡,冷却中补缩差,产生凹痕和波纹等;

    ③保压大小增:

    a.过高,塑化时间变长,熔料易分解变色,产生气泡、斑纹、黑点等;

    b.过低,料筒前端熔料中气体受压温度提高,熔料局部受热过高,分解产生黑点斑纹和气泡等。

    总之,作用于熔体上的压力增加:熔体的表观粘度一般都下降,流动性好,充模容易,易溢料、溢边、对压力敏感的塑料尤其这样,内应力加大,易开裂,塑件密实,收缩率下降,此外,结晶度提高,取向度提高等,作用于熔体的压力降低,流动性下降,易成型不足,收缩率增大等。

    C、速度(或时间)

    ①闭模锁模时间:太长,则模具温度过低,熔料在料筒中停留时间过长,太短,模具温度相对较高;

    ②注射时间、充模速度、剪切速率  注射时间缩短、充模速度提高:取向下降; 剪切速率增加,绝大多数塑料的表观粘度均下降,对剪切速率敏感的塑料尤其这样; 剪切速率过大易发生熔体破裂现象,剪切速率提高,取向提高。

    ③保压时间:短:塑料不紧密,易产生凹模,塑件尺寸不稳定等;长:加大塑件的内应力,产生变形、开裂、脱模困难。

    ④冷却时间:长:脱模困难,易变形,结晶度高等;短:易产生变形,冷却不足等。

    ⑤螺杆转速:快:剪切热加大,塑化时间短等;慢:剪切热减小,塑化时间增长等。

    ⑥开模速度:开模速度快,则成型周期短,但过快,容易引起塑件表面与型腔之间的摩擦加大,造成划伤。

    ⑦顶出速度:顶出速度过大,则塑件容易产生变形。

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